近年來，我國輪胎行業(yè)發(fā)展的重點已經(jīng)由過去的“規(guī)模、數(shù)量、速度”轉移到以“結構、質量、品牌、效益”為特點的理性發(fā)展軌道上來。順利實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)的轉方式、調結構，_把節(jié)能減排、提高能源使用效率放在行業(yè)發(fā)展的重要位置上。目前，節(jié)能降耗活動已經(jīng)在輪胎行業(yè)深入開展。其中，一批新技術新工藝的推廣應用，使得輪胎行業(yè)萬元工業(yè)加值能耗大大降低。
比如，煉膠工序是輪胎生產(chǎn)能耗_的一道工序，約占整個輪胎生產(chǎn)流程能耗的40%。目前，多家企業(yè)針對煉膠工藝成功開發(fā)了低溫一次法煉膠工藝。該技術將傳統(tǒng)的多段混煉改為一次混煉，即膠料通過密煉機高溫煉后，直接得到終煉膠，整個過程強化了下輔機的混煉作用，且全過程實現(xiàn)自動控制。新工藝減少了膠料中間傳遞環(huán)節(jié)，從而減少了大量的周轉膠料占用場地，節(jié)約占地1/2以上；使原材料轉化成混煉膠的時間由12小時縮短為30分鐘，大大節(jié)約了原材料成本；實現(xiàn)噸膠耗電降代20%左右，提高生產(chǎn)效率2倍以上。
又比如，氮氣硫化工藝的推廣也是輪胎行業(yè)節(jié)能減排的重大亮點之一。以前，輪胎在硫化的過程中需要使用過熱水進行加熱，實際上循環(huán)的過熱水的熱量被輪胎所吸收的只是一小部分，大量的熱水進行了無效的循環(huán)。用氮氣代替熱水作為硫化內(nèi)壓介質，無論是生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質量、生產(chǎn)成本還是能源消耗方面都比原有的過熱水硫化工藝_。
