壓鑄鋁件廠家認為鑄造是人類掌握的一種早期金屬熱加工技術，距今約有6 000年的歷史。在現有的金屬成形方法中，鑄造工藝也是一種經濟的方法，特別是對于一些形狀復雜或難以切削的零件的成形。對于汽車輪轂材料，鋁合金在生產中更常用。鎂合金具有密度低(約為鋁合金的2/3)、比強度和比剛度高、鑄造和切削性能好、熱穩(wěn)定性高、減振降噪等優(yōu)點。
壓鑄鋁件廠家認為鎂合金的鑄造工藝包括重力鑄造、壓力鑄造、擠壓鑄造和低壓鑄造。其中，低壓鑄造是鎂合金的主要成形方法之一，利用其平穩(wěn)充型和有序凝固的特點可以生產出高質量的鎂合金鑄件。但鎂合金汽車輪轂的低壓鑄造工藝仍需進一步研究和改進，尚未得到廣泛應用。隨著計算機技術的發(fā)展，數值模擬技術已經廣泛應用于鑄造技術的發(fā)展和優(yōu)化。通過模擬鑄造過程，可以有效預測氣孔、縮松、縮孔、夾渣等缺陷，從而縮短產品技術開發(fā)周期，降低生產成本。

壓鑄鋁件廠家認為重力鑄造是指熔融金屬在自身重力作用的影響注入型腔的過程。用這種工藝生產鎂合金汽車輪轂時，由于材料密度低，加上自身重力，很難獲得高強度。因此澆注時需要使用較多的熔融鎂合金，導致相當一部分金屬浪費，工藝成本高。蔡等人嘗試用金屬型重力鑄造的方法制造出滿足客戶要求的AM60B鎂合金輪轂鑄件，但工藝出品率只有六成。

　　低壓鑄造廠家認為傳統(tǒng)的壓力鑄造工藝，簡稱壓鑄，是先將熔融金屬注入壓射缸，然后用柱塞對其施加高壓(一般為30~70 MPa)，使其在高壓作用下充型凝固，保壓時間后開模頂出鑄件。用這種工藝生產鎂合金輪轂時，由于高壓充型，型腔內的氣體和壓鑄涂料產生的氣體會留在鑄件內，形成許多彌散的氣孔，因此鑄件無法通過熱處理強化，延伸率低，使用可靠性差。

　　低壓鑄造廠家認為擠壓鑄鋁件鑄造分為直接擠壓鑄造和間接擠壓鑄造。兩者都是以相對較低的流速將熔融金屬注入模具型腔，然后閉合模具，在高壓下凝固。直接擠壓鑄造，也稱為液態(tài)模鍛，一般在立式機器上進行。這種工藝首先將熔融鎂合金注入型腔，然后合模，通過上模持續(xù)施加機械靜壓力，使熔融鎂在高壓下凝固，凝固后的型殼會因鍛造而產生輕微的塑性變形，從而大大減少鑄件中的氣孔和氣孔缺陷，提高鑄件的致密度和力學性能。